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冲压产品常见质量问题及改善措施

1、毛刺
 
产生原因:
 
A、冲裁间隙太大、太小或不均匀;
 
B、冲模部分刃口变钝;
 
C、凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化,轴线不重合,产生单面毛刺;
 
D、冲裁力不足。
 
改善措施:
 
A、设计、加工及装配合理的模具精度;
 
B、选择合理的冲模材料,固定时间修模刀口;
 
C、保证凸凹模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性;
 
D、在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没,上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
 
E、要求压力机的刚性要好,弹性变形小,道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高;
 
F、要求压力机要有足够的冲裁力。
 
2、翘曲变形
 
产生原因:
 
作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时,或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
 
改善措施:
 
A、冲裁间隙要选择合理;
 
B、产品冲压时尽量受力均匀;
 
C、在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力;
 
D、检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
 
E、如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力,冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
 
F、板材在冲裁前应进行校平,如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。
 
G、定时清除模具腔内的赃物,薄板料表面进行润滑,并在模具结构上设有通油气孔。
 
3、零件弯曲时,尺寸和形状不合格
 
产生原因①:材料的回弹
 
减少回弹的措施:
 
A、选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。
 
B、增加校正工序,采用校正弯曲代替自由弯曲;
 
C、弯曲前材料要进行退火,使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形;
 
D、若在冲压过程中发生形状变形而难以消除;则应更换或修整凸模与凹模的斜度,并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。
 
E、增大凹模与工件的接触面积,减小凸模与工件的接触面积。
 
F、采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
 
产生原因②:定位器发生磨损变形,而使条料定位不准,必须更换新的定位器。
产生原因③:在无导向的弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
产生原因④:模具的压料装置失灵或根本不起压料作用,必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
 
4、弯曲部位产生裂纹
 
产生原因:
 
A、毛刺大且方向不合理(毛刺会造成区域应力集中);
 
B、变形大且弯曲半径小;
 
C、产品胚料有裂痕;
 
改善措施:
 
A、减少毛刺,并有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧;
 
B、弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直;
 
C、在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大;
 
D、弯曲时对于大型弯曲件要涂以润滑剂,以减少弯曲过程中的摩擦;
 
E、产品原材料来料检验时杜绝有裂痕的材料。
 
5、弯曲件在弯曲过程中的偏移
 
产生原因:在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力,若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时,坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
 
改善措施:
 
A、形状不对称的弯曲件,采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
 
B、在弯曲模上增加弹性压料装置,以便在弯曲时能紧压住坯料防止移动。
 
C、采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
 
6、表面擦伤
 
产生原因①:对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时,金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面,使制件出现较大的擦伤,这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓,以至产生划痕。
 
产生原因②:弯曲方向和材料的轧制方向平行时,制件表面会产生裂纹,使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时,应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
 
产生原因③:毛刺面作为外表面进行弯曲时,制件易产生裂纹和擦伤;故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
 
产生原因④:凹模圆角半径太小,弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光,加大凹模圆角半径,可以避免弯曲件擦伤。
 
产生原因⑤凸凹模间隙不应太小,间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
产生原因⑥凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤,因此在保证不受回弹的影响的情况下,应适当的减少凸模进入凹模的深度。
产生原因⑦为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模,则在弯曲时压料板上的弹簧,定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
 
7、拉深件凸缘在拉深过程中起皱
 
产生原因:凸缘部位压边力太小,无法抵制过大的切向压应力;而引起切向变形,因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
 
改善措施:加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度
 
8、拉深件壁部被拉裂
 
产生原因:
 
A、材料在拉深时承受的径向拉应力太大;
 
B、凹模圆角半径太小;
 
C、拉深润滑不良;
 
D、原材料塑性较差。
 
改善措施:
 
A、减小压边力;
 
B、加大凹模圆角半径;
 
C、正确使用润滑剂;
 
D、选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
 
9、拉深件表面产生拉痕
 
产生原因①:凸模或凹模表面有尖利的压伤,致使工件表面相应的产生拉痕,此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可。
产生原因②:凸凹模间隙过小或者间隙不均匀,使其在啦深时工件表面被刮伤,此时应修整凸凹模间隙直至合适为止。
产生原因③:凹模圆角表面粗糙,拉深时工件表面被刮伤,此时应将凹模圆角半径进行修磨打光;
产生原因④:冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面,因此在拉谁呢时一定要始终保持凸凹模表面的清洁,坯料拉深前一定要擦拭;
产生原因⑤:当凸凹模硬度低时,其表面附有金属废屑后,也使得拉深工件表面产生拉痕,因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑。
产生原因⑥:润滑剂质量差,也会使拉深工件表面粗糙度加大,这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂,必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。
 
10、拉深件拉深直壁部分不平整
 
产生原因①:凸模上没有设计和制造出通气孔,使其表面因压缩空气而变形,出现不平整现象,此时必须增加通气孔。
产生原因②:材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平,最后应增加整形工序。
产生原因③:凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平,此时必须将间隙调整均匀。

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